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培训时间：
培训天数：2015年8月14-16日天
培训讲师：王继武老师 查看讲师简介
内训流程：企业提交培训需求－>需求调研与分析－>调整培训大纲－>签订内训合同－>培训实施－>课后调研反馈
服务优势：价格最低，便捷报名
学习对象
供应商质量工程师/管理者、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者、研发部门和生产部门的工程师/管理者。
课程内容
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单元
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主要内容
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目的
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0
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破冰案例研讨
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引导学员思考为何仅凭检验不能做好供应商质量管理
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“十八道检验为何管不了一头猪”
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1
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供应商管理成熟度与供应商分类
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国内企业与供应商的关系现状
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分析各阶段供应商管理的目标，质量管理的关注点以及绩效指标
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供应商管理的成熟度（五个阶段）
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供应商管理的最终目的：为企业创造价值
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点出供应商管理的价值
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供应商的分类（Classification）
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梳理企业对供应商分类的常见方式，总结这些方式的共同问题
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供应商分类的角度
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如何从内部需求的角度来认识供应商
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物料与供应商分类及其管理对策（第1招）
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分析如何从财务和质量风险角度对供应商进行分类
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案例：丰田对供应商的分类方式
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学习研讨标杆企业的方法
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分组练习
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选择客户产品的2~3个物料，进行需求分析，及如何对供应商进行分类
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供应商质量管理的目的和价值
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强调质量是为企业运营服务
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单元小结
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指出供应商分类不合理是质量问题的根源之一
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2
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供应商质量风险管理：建立认可制度
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单元案例分析（2个）
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引发学员思考，应根据不同类别的供应商建立不同的认可标准
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采购程序与供应商认可、管理流程
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回顾采购、供应商管理的基本流程
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供应商组织认可（第2招）
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详细讨论供应商组织认可的细节及如何评估其商业风险、组织架构风险和流程风险
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供应商组织认可的要素及其内容
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供应商制造工艺认可（第3招）
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提出工艺认可的核心及其最简单的衡量指标
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工艺认可的起点
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介绍分析工具，如何将产品特性与供应商的工艺进行对接
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分组练习
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选择客户的产品特性，演练上述的分析工具，分析如何将其结果指导工艺认可
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制造工艺风险的识别
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梳理工艺的风险来源，以及在工艺认可中，如何评估和指导供应商建立防错措施
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工艺设计的原则：防错五步法
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落实防错的职责分工
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将控制点链接到工艺文件
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梳理工艺文件的起点、类别及关系，介绍工序质量保证五条简单规则
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将PFMEA链接到控制计划（含实例分析）
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各类作业文件的关系
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控制计划的评审
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生产工序的全面质量保证：五条规则
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工艺认可的细节
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根据4M1E展开
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工艺认可的形式：试生产
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产品认可（第4招）
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设计验证和生产确认
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厘清两者的区别与目标
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产品认可测试报告（核心内容）
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实例模板介绍
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案例：大众汽车供应商必须跨越这些门槛
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用案例回顾三种认可方式
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单元小结
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总结供应商类别与认可方式
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3
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供应商质量策划的核心点
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什么是新产品开发流程
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回顾新产品开发流程及关键能力需求，提出新产品项目管理中的质量工程师面临的共同困境
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新产品开发的关键能力
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新产品项目管理中的质量责任
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案例分析
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强调供应商技术能力对企业的重要性
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挖掘供应商的潜在技术能力（第5招）
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转变对待供应商的思路
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建立完备的物料技术文档（第6招）
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梳理向供应商传递质量要求的形式及其问题
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新产品开发供应商前期沟通会（第7招）
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帮助供应商建立对零件规格的动态要求
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供应商新零件开发的事态升级流程（第8招）
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单元小结
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强调质量管理的实质是技术需求管理
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4
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供应商日常管理
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事件（event）管理和模式（第9招）
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建立如何让正常事件重复发生，用控制图来识别常见的过程模式
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过程的运行机制与反馈
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控制图的几种模式判断规则
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案例演练（2个）
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生产整备条件的确认（第10招）
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梳理产品换型时，对工艺条件的管理
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变更管理（第11招）
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梳理变更管理的内容、组织接口及表格模板分析
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供应商质量问题提前通知（第12招）
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确保信息跑到质量问题的前面
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产品审核（product audit）（第13招）
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供应商绩效考核与管理（第14招）
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特别强调如何根据企业的运营需求，为不同类别的供应商设置合理的指标，并指导企业如何发展供应商
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指标体系的建立（案例分享）
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供应商考核指标应支持企业的运营
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供应商月（季）度质量评审会议（第15招）
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介绍实用的模板
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供应商的持续改进（第16招）
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重点介绍5why法及其案例
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将问题解决（8D）与FMEA链接（第17招）
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应急计划：供应商的业务连续性（第18招）
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介绍编制应急计划的方法及实例
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课程总结
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